Autobusų vidaus dalių vakuuminis formavimas yra apdirbimo technologija, pagrįsta termoplastiniu liejimu. Jo pagrindinis principas yra suminkštinti plastikinius lakštus kaitinant, tada naudojant vakuuminį siurbimą, kad jie atitiktų formos kontūrus. Po aušinimo ir sukietėjimo iš gautų dalių gaminami norimi autobuso vidaus komponentai. Tai vienas iš plačiausiai naudojamų pagrindinių procesų autobusų vidaus gamyboje, prisitaikantis prie didelių gabaritų ir įvairių specifikacijų, reikalingų autobusų interjerams.
Pagrindinis procesas yra aiškus ir tvarkingas, suderinant praktiškumą ir standartizavimą. Pirma, žaliavos yra iš anksto-apdorojamos, visų pirma naudojant ABS lakštus. Kai kuriose skaidriose dalyse, pavyzdžiui, garsiakalbių dangteliuose, naudojamas organinis stiklas. Drėgnus lakštus reikia išdžiovinti, kad formuojant nesusidarytų burbuliukų ir nesutrūkinėtų. Tada forma sumontuojama, sureguliuojama ir įkaitinama iki maždaug 60 laipsnių. Tada plastikiniai lakštai pašildomi iki maždaug 120 laipsnių, kad jie suminkštėtų. Pritvirtinus slėginiu rėmu, naudojamas vakuuminis siurbimas (0,6-0,9 atmosferos), kad lapas būtų pritaikytas prie formos. Po 2 minučių aušinimo detalės išardomos, o galiausiai apkarpomi kraštai, kad būtų užbaigtas gatavas produktas.
Lyginant su tokiais procesais kaip liejimas įpurškimu, autobusų vidaus dalių formavimas vakuume turi didelių pranašumų. Investicijos į formas sudaro tik 5 %-20 % įpurškimo formų sąnaudų, todėl jos tinka mažam metiniam gamybos kiekiui ir greitam autobusų vidaus dalių atnaujinimui bei lanksčiai patenkinti klientų poreikius. Tuo pačiu metu šis procesas yra tinkamas gaminti didelio dydžio komponentus, tokius kaip vidinė stogo plokštė ir vairuotojo kabinos šoninės plokštės, o naudojant kompozicines medžiagas galima išgauti tokias tekstūras kaip dirbtinė oda, o tai pagerina interjero kokybę.
Šiandien vakuuminio formavimo technologija yra vis labiau brandi autobusų vidaus gamyboje, atsirandanti ant visko – nuo vairuotojo kabinos šoninių plokščių ir elektros dėžių dangčių iki prietaisų skydelio paviršių. Gamybos metu būtina griežtai kontroliuoti šildymo temperatūrą ir vakuumo slėgį, kad būtų išvengta problemų, tokių kaip netolygus lakšto storis ir paviršiaus įbrėžimai. Tinkamas pelėsių valymas ir priežiūra taip pat yra būtini norint pailginti pelėsių tarnavimo laiką. Tobulėjant technologijoms, kompozitinių ABS lakštų naudojimas tampa vis plačiau paplitęs, o tai dar labiau pagerina vidaus dalių pojūtį ir ilgaamžiškumą. Šis procesas, pasižymintis mažomis sąnaudomis, dideliu lankstumu ir dideliu pritaikomumu, ne tik atitinka funkcinius autobusų interjero reikalavimus, bet ir prisideda prie patogesnių ir estetiškesnių interjerų kūrimo, tampa nepakeičiamu ir svarbiu procesu autobusų gamybos pramonėje.